Si vous connaissez déjà le système, ce qui suit ne vous fera pas faire de découverte capitale. Au contraire, si vous n'avez jamais entendu parler de ce formidable instrument, je pense que vous ne resterez pas indifférent à mes propos.

Quand on veut découper du polystyrène, la solution qui demande le moins de matériel est celle où l'on fait usage d'un cutter. C'est bien gentil quand l'épaisseur à couper n'est pas trop importante et que la forme à découper est constituée de segments de droite ...  Quand on veut aborder des coupes plus tarabiscotées ou de profondeur importante, la seule voie vraiment propre est celle du fil chaud. Pour des détails, jetez donc un coup d'œil au paragraphe suivant.

Le principe et simple : on tend un fil métallique et on relie, sans autre formalité, les deux extrémités aux bornes d'un générateur de courant électrique. En clair, on fait un court- circuit. Vous devez savoir que ce n'est pas la situation la plus favorable dans le monde de l'électricité ...  Et pourtant, c'est là qu'est la force du système. En effet, si les différents éléments sont judicieusement dimensionnés, le fil, et lui seul, chauffe (par effet Joule, soit dit en passant) et tout va pour le mieux.
Tout ce cinéma ne sert pas à grand-chose si vous n'avez jamais baladé un fer à souder électrique (branché, sinon ...) sur du polystyrène. Ceux qui ont déjà cette expérience à leur actif doivent avoir tout compris.
Pour ceux qui n'ont pas de fer à souder (franchement, je me demande comment vous faites pour survivre !) je vous révèle le miracle : le polystyrène se volatilise au contact de la panne. Si l'on expose du polystyrène à de l'air très (pour la main de l'homme!) chaud il tend plutôt à se contracter. Si cette fois on y applique un objet à "bonne température" mais moins chaud que la panne d'un fer à souder (dont la température est de l'ordre de 200 à 250°) on tend à fondre le polystyrène.
Là, si vous connaissez le fil à couper le beurre, vous êtes révélés ...

Je crois qu'il n'y a pas de recette toute faite et qu'il faut de toute façon faire des essais pour trouver le meilleur compromis entre les différentes composantes du système. Le mieux que je crois pouvoir faire est de vous donner des éléments de réflexion en vous décrivant le matériel que nous utilisons et ce pourquoi nous l'employons.

C'est l'élément vital. Je vais d'abord vous parler d'un fil pour un archet d'environ 1.5 m de long. Après avoir fait des essais avec du "fil de fer normal", de la corde à guitare, et cela ne donnant pas de résultat probant, nous avons finalement mis la main au porte-monnaie pour acheter du "fil résistif" vendu dans un magasin de modélisme. Ce fil a un aspect brillant, il est assez ductile et son diamètre est de 0.51 mm et sa résistivité de 6 ohms/m. Nous n'avons aucune raison de nous plaindre, ça marche "tout bien".
Je pense que de la corde à piano inox, vendue pour la pêche en mer, dans des diamètres semblables à celui évoqué au dessus, doit également convenir (le 22/09/01 j'en suis sûr, je l'ai lu dans je ne sais plus quoi).
Pour faire un fil chaud de nettement plus courte distance (grosso modo de 1 à 6 décimètres), il existe du fil résistif de plus petit diamètre (0.2 mm chez Maxicraft par exemple).

Son principe est basé sur le même système que les anciennes scies, où la tension de la lame se faisait par "tortillage" d'une cordelette. Un dessin étant sûrement le plus explicite, en voici un :

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La tension peut se faire avec une ficelle, comme sur les scies, mais actuellement, suite à la rupture intempestive de notre ficelle de sisal (paix à son âme, elle a accompli sa tâche avec honneur ...), nous utilisons un extenseur (c'est le machin pour attacher des trucs sur le toit des voitures que beaucoup de monde appelle tendeur). Je pense qu'une sangle à trois francs six sous doit aussi faire l'affaire.
Pour ceux qui prétendraient que la tension précises du fil n'est pas possible avec de tels systèmes, je dirais, d'une part, que plus le fil est tendu mieux c'est, personne ne cherchant à ce qu'il fasse un ventre... Et d'autre part on peut très facilement intercaler un tendeur à vis (ridoire) utilisé pour la tension des câbles de clôture par exemple.
La "barre en biais" sert à maintenir les deux "cotés" perpendiculaires à la barre longitudinale, il ne faut pas oublier d'y prévoir un système de réglage pour plus de commodité.

ATTENTION : Sans vouloir dramatiser les choses, l'électricité peut être dangereuse, même dans les basses tensions. Aussi faisons un point sur les TBTS… Les Très Basses Tensions de Sécurité ont été établies par l'expérimentation pour diverses conditions de mise en œuvre. Elles donnent une indication des tensions à ne pas dépasser pour éviter les risques de choc électrique par contact direct (en particulier fibrillation cardiaque). Le tableau présenté ci-dessous tente de résumer des informations disponibles.

Un exemple d'alimentation cité dans cette page peut, dans les conditions les plus défavorables (courant alternatif de 45V et peau humide), présenter un risque. Il vous appartient de prendre conscience des risques et de réaliser les installations correspondant à votre environnement de travail. Le plus souvent celles-ci conduiront à une alimentation continue (non lissée ou lissée) ne dépassant pas 18 à 36V.

Pour notre "grand fil" susmentionné, nous utilisons un transfo de récupération qui délivre une tension d'environ 24 V, non redressée. Ça marche impeccable pour découper du polystyrène expansé blanc classique, sur la longueur du fil. Pour découper de la mousse polyuréthane ou dans le genre "roofmat" (plutôt polystyrène extrudé, si je ne m'abuse), sur la même longueur, c'est un peu juste et il faudrait que la tension soit un peu plus importante.
Pour ce qui est de l'intensité que doit pouvoir fournir le transfo, je n'avais pas fait de mesure dans un premier temps... mais je puis maintenant vous dire que j'ai mesuré 2,5 A de consommation lors de la chauffe du grand fil. D'autre part, un de mes amis a mesuré 2 A sur un fil de 6 ohms/m et de 80 cm de long.
Au final, je pense qu'une alimentation 24 V réglable est la bonne solution. Vous trouverez facilement ailleurs, sur le net ou dans un bouquin (les livres c'est bien aussi ...),  un schéma qui convient.
Le 21/01/02 PYM nous fait part de sa propre expérience : transfo 45V alternatif, avec, en amont, un variateur à pied pour lampe halogène. Le tout marche très bien, nous dit-il, pour toutes sortes de polystyrène (expansé, extrudé,...) (Attention à la sécurité, voir remarque en début de paragraphe).
Une solution essayée par l'ami évoqué un peu avant est celle du chargeur de batterie 12 V de voiture (env 40 €). Je n'avais pas recommandé ce type d'alim car mes propres essais m'avaient montré que c'était trop juste pour notre fil de 1,5 m. Et en effet, il me dit que pour ses 80 cm c'est tout juste. Il envisage un chargeur 12-24V, positionné sur 24, pour pallier au problème, ce qui me semble être une solution viable.
Pour un petit fil, une alimentation variable du style pyrograveur convient très bien. Pour 30 cm de fil, "l'ami" à utilisé son alim 12 V avec, entre le secteur et le chargeur, un variateur pour lampe halogène (env 10 €) et ça marche bien.

Pour amener le jus du transfo aux bornes du fil, du fil électrique d'environ 1.5 mm² me paraît un minimum. Nous utilisons une longueur de 2.5 m sans problème. Pour plus de confort, un interrupteur peut être installé dans le circuit. Il vaut mieux, je pense, le placer en amont du transfo, mais en ce qui nous concerne, un interrupteur de recup, de bonne taille, est installé sur le circuit secondaire.

Pour un grand fil, il vaut mieux être deux, mais vous vous en seriez douté. Pour faire une découpe propre, il faut un guide (ou plutôt deux, cf le dessin). Celui-ci peut avoir n'importe quelle forme (profil d'aile, profil de membrures, simple droite, ...).

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Pour ce qui est de sa matière, on a le choix. On peut utiliser de l'alu en faible épaisseur (gabarits durables mais pas forcément évident à tailler), du "placage en faux bois" convient très bien aussi (c'est très souvent de la résine polyuréthane) mais pour notre part nous utilisons du petit contre-plaqué de 2mm (du style de celui dont sont faites les "cagettes" et z'inquiétez pas, le fil n'est pas assez chaud pour brûler le bois ...  ou il l'est, mais rien ne sert de s'éterniser en un point particulier ... ).
Il est très important (si vous voulez un travail propre !) que le tour du gabarit ne présente aucune aspérité. Pour le bois il suffit de bien poncer et éventuellement de durcir le bord avec un peu de cyano. Pour les perfectionnistes on peut déposer là-dessus du graphite en frottant une mine de crayon (1; 2 ou 3 B selon ce que vous avez ...). Le glissement du fil est ainsi facilité, mais gaffe, car le graphite ça laisse des traces partout ...  Pour fixer les gabarits il faut bien prendre ses repères (sinon ...) mais, sur le plan mécanique, vous pouvez utiliser de la colle (bof !...), du double face (mouais ...), ou bien des clous (Aah !). On perce deux (ou plus) trous dans le gabarit, on l'applique sur le bloc de polystyrène et on y enfonce des grands (si on veut que ça tienne ...) clous.



Voilà, vous êtes initiés, vous ne pourrez plus envisager de travailler avec du polystyrène sans le fil chaud. Ce n'est pas considéré comme une drogue, alors ...  faites simplement gaffe à ne pas trop abuser des vapeurs qui se dégagent lors de la coupe ...